Introduction

Le choix du matériau d'un joint industriel est loin d'être anodin. Il influence directement les performances d'étanchéité, la durée de vie de l'équipement, les coûts de maintenance et parfois même la sécurité d'une installation.

Parmi les élastomères les plus utilisés, le silicone et l'EPDM figurent en tête des solutions privilégiées par les bureaux d'études et les industriels. Tous deux présentent d'excellentes propriétés d'étanchéité, mais ils ne répondent pas aux mêmes contraintes d'utilisation.

Une pièce soumise à de fortes températures n'aura pas les mêmes exigences qu'un joint installé en extérieur ou en contact avec de la vapeur. De même, une application médicale ou alimentaire impose des contraintes réglementaires qui orientent naturellement le choix vers certains matériaux.

Alors, silicone ou EPDM : comment choisir le bon matériau pour votre application ?

Dans cet article, nous comparons leurs caractéristiques techniques, leurs avantages, leurs limites et leurs domaines d'application afin de vous aider à faire le choix le plus adapté.

Qu'est-ce que le silicone ?

Le silicone est un élastomère synthétique reconnu pour sa très grande stabilité dans le temps et sa capacité à conserver ses propriétés mécaniques dans des conditions extrêmes.

Contrairement à de nombreux caoutchoucs traditionnels, il résiste aussi bien aux températures très basses qu'aux températures très élevées sans perdre sa souplesse.

C'est cette caractéristique qui explique pourquoi il est largement utilisé dans des secteurs exigeants comme le médical, l'agroalimentaire, le ferroviaire, l'aéronautique, l'éclairage ou encore les équipements industriels.

Chez PROGRESS Silicones, cette matière est transformée quotidiennement sous forme de profilés, joints, pièces moulées, membranes ou ensembles techniques destinés à des applications où la fiabilité est essentielle.

Les principaux avantages du silicone

Le silicone présente de nombreux atouts :

• excellente tenue aux UV ;
• très bonne résistance à l'ozone ;
• plage de température pouvant atteindre environ -60 °C à +230 °C, voire davantage selon les formulations ;
• excellente souplesse dans le temps ;
• bonne stabilité dimensionnelle ;
• nombreuses possibilités de coloration ;
• formulations adaptées au contact alimentaire ou au secteur médical selon les normes applicables.

Cette polyvalence explique pourquoi il est souvent privilégié lorsque les conditions d'utilisation sont particulièrement exigeantes.

Qu'est-ce que l'EPDM ?

L'EPDM (Éthylène-Propylène-Diène Monomère) est lui aussi un élastomère largement utilisé pour la fabrication de joints industriels.

Son principal intérêt réside dans son excellent compromis entre performances mécaniques, résistance au vieillissement et coût.

L'EPDM est particulièrement apprécié dans les installations exposées aux intempéries, à l'humidité, à l'ozone ou à la vapeur d'eau.

On le retrouve notamment dans :

• le bâtiment ;
• les réseaux d'eau ;
• les installations CVC ;
• certaines applications automobiles ;
• les équipements industriels extérieurs.

Sa plage de température est généralement comprise entre -40 °C et +120 °C, ce qui répond à de nombreuses applications industrielles courantes.

Silicone ou EPDM : quelles différences ?

Bien que ces deux matériaux appartiennent à la famille des élastomères, leurs performances diffèrent sensiblement selon les environnements d'utilisation.

Résistance aux températures

C'est probablement le premier critère de choix.

Le silicone conserve ses propriétés mécaniques sur une plage de température très étendue. Il reste souple à très basse température et supporte durablement des températures élevées.

L'EPDM offre également une bonne tenue thermique, mais il atteint plus rapidement ses limites lorsqu'il est exposé à des températures élevées de façon continue.

Pour les applications nécessitant une résistance thermique importante, le silicone constitue généralement la solution la plus adaptée.

Résistance aux UV et aux intempéries

Sur ce point, les deux matériaux présentent d'excellentes performances.

Ils résistent particulièrement bien :

• aux rayonnements UV ;
• à l'ozone ;
• au vieillissement naturel ;
• aux conditions climatiques extérieures.

C'est pourquoi ils sont tous deux utilisés dans des applications exposées durablement à l'environnement extérieur.

Résistance chimique

Le choix dépend ici du fluide en contact avec le joint.

L'EPDM présente une excellente résistance à l'eau chaude, à la vapeur et à de nombreux produits chimiques polaires.

Le silicone, quant à lui, offre une bonne résistance à de nombreux environnements, mais n'est pas toujours le meilleur choix en présence d'huiles ou de certains hydrocarbures.

Une analyse précise des conditions d'utilisation reste indispensable avant de sélectionner un matériau.

Souplesse et élasticité

Le silicone est reconnu pour conserver longtemps sa souplesse.

Même après plusieurs années d'utilisation, il retrouve généralement sa forme initiale après compression, ce qui contribue à maintenir les performances d'étanchéité.

Cette propriété est particulièrement recherchée dans les applications où les joints sont régulièrement sollicités.

Applications alimentaires et médicales

C'est l'un des grands avantages du silicone.

Selon les formulations retenues, il peut répondre aux exigences des secteurs :

• alimentaire ;
• pharmaceutique ;
• médical.

Cette compatibilité explique sa forte présence dans les dispositifs médicaux, les équipements de laboratoire ou les machines destinées à l'industrie agroalimentaire.

Dans quels cas choisir un joint en silicone ?

Le silicone sera généralement privilégié lorsque votre application nécessite :

• une large plage de température ;
• une excellente stabilité dans le temps ;
• des contraintes réglementaires (alimentaire ou médical) ;
• une très bonne souplesse ;
• une excellente qualité d'étanchéité sur le long terme.

Dans quels cas choisir un joint en EPDM ?

L'EPDM constitue souvent un excellent choix lorsque :

• les températures restent modérées ;
• l'application est exposée aux intempéries ;
• la résistance à la vapeur est recherchée ;
• le budget constitue un critère important.

Les erreurs les plus fréquentes lors du choix d'un matériau

Dans les projets industriels, certaines erreurs reviennent régulièrement :

• choisir un matériau uniquement sur son prix ;
• reproduire le matériau utilisé sur un ancien projet sans réévaluer les contraintes ;
• sous-estimer les températures réelles de fonctionnement ;
• oublier les contraintes réglementaires ;
• ne pas prendre en compte le vieillissement du matériau.

Ces erreurs peuvent entraîner une usure prématurée des joints, des fuites, des arrêts de production ou des opérations de maintenance coûteuses.

Pourquoi se faire accompagner dans le choix du matériau ?

Le choix d'un élastomère ne repose jamais sur un seul critère.

Les performances d'un joint dépendent également :

• de sa géométrie ;
• de sa dureté (Shore A) ;
• de son mode de fabrication (extrusion, moulage, découpe…) ;
• de son environnement de fonctionnement ;
• des contraintes mécaniques qu'il subira.

Chez PROGRESS Silicones, nous accompagnons nos clients dès la phase de conception afin d'orienter le choix du matériau le plus adapté à leur application. Cette approche permet d'optimiser les performances des pièces tout en limitant les risques de défaillance et les coûts liés à une mauvaise sélection.

Conclusion

Silicone ou EPDM ? La bonne réponse dépend avant tout de votre application.

Le silicone s'impose lorsque les contraintes thermiques, réglementaires ou de durabilité sont élevées. L'EPDM constitue quant à lui une solution performante et économique pour de nombreuses applications industrielles courantes.

Plus que le matériau lui-même, c'est l'adéquation entre les propriétés de l'élastomère et votre cahier des charges qui garantit une étanchéité fiable et durable.

‍